UTMANINGEN: När kunden verkar utanför sitt eget kärnområde, är tidsåtgången för fastställandet av komponenter och tillverkningsmetoder lätt mångfaldig jämfört med att det nämnda arbetet utförs av en expert inom branschen. Dessutom finns det nödvändigtvis inte heller tillräckliga resurser som kan bindas till projektet. Resultatet kan också vara en lösning som inte är vare sig tekniskt eller ekonomiskt vettig. De utvalda komponenterna kan tekniskt vara tillräckliga, men ofta svåra att få tag på. Man kan inte heller alltid välja rätt tillverkningsmetod, eftersom man inte känner till dem. Detta leder till onödigt höga kostnader och lång leveranstid.

 

LÖSNINGEN: Projektet genomfördes som ett gemensamt projekt, Early Supplier Involvement dvs. ESI-projekt, och Reimax deltog i kundens projekt genast från början av produktutvecklingen. Genom att sammanslå båda parternas kompetens kunde man redan från början undvika val av sådana material- och arbeten som kostar både tid och pengar. På detta sätt säkerställde man att varje komponent och arbetsfas även i framtiden är optimal i förhållande till kostnaderna och tidsåtgången.

 

RESULTATET: ESI-projektet frigjorde kundens resurser för sin egen kärnkompetens. Betydande tidsbesparingar uppnåddes vid prototillverkningen, när tillgängligheten av komponenter inte orsakade problem. Reimax har omfattande sakkunnighet och erfarenhet av ett flertal olika komponenter, material och arbetsmetoder, dvs. genom att redan i planeringsskedet välja optimala material undviker man tillgänglighetsproblem i framtiden och sänker kostnaderna. Under ESI-projektets gång erbjöd Reimax färdiga arbetsbilder på kundens dokumentmall, produktkonstruktioner, komponenternas datasidor och prototyper av kablarna åt kunden. Resultatet var att kunden hade omfattande dokumentation och färdiga produkter.

Genom att satsa på produktens livscykel redan i början och genom att välja rätta material och tillverkningsmetoder kan man i framtiden uppnå betydande besparingar.